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一、型材的装卸、运输和贮存
1、型材的装卸和运输
（1）型材在装卸时应轻装、轻卸、保持包装完好，不准使产品受到抛摔、冲击、日晒、雨淋及磨擦等。
（2）多种型材混装混运时，门框、窗框、窗扇等厚壁型材放下面，其余型材放上面，同一包装袋内，装有多种不同规格型材时，应在包装袋外注明“散装”字样。
2、型材的贮存
（1）型材应贮存在地面平整，温度低于40°C的仓库内。若有支承物支承的型材，各支承点的最大距离为1m，以免型材弯曲变形。
（2）型材堆放高度不宜超过1m，并应远离热源1m以上，若贮存温度低于15°C时，使用之前必须在室温下保持24小时。
（3）型钢应贮存在通风干燥的室内，并应贮放于型钢架上。禁止型钢遭受日晒，雨淋，避免受潮湿和接触酸、碱、盐，以免被锈蚀。
（4）新切割的型钢，切口应涂上防锈漆，以防止生锈。
二、组装工艺（关键工序要点）
门窗组装工艺中的主要工序有：型材切割、排水孔槽和气压平衡孔的钻铣加工、五金件的孔槽加工、衬钢的安装、焊接与清角、密封条的安装、五金件的安装与安装玻璃等。下面对这些关键工序作简单介绍：
1、型材切割：
型材切割（亦称下料），根据下料设计单，由下料设备，将型材锯成一定尺寸，包括45度、90度角和“V”形缺口。本道工序工作内容有下料尺寸和数量计算，附下料设备技术参数选定及锯切后型材的存放。
（1）下料尺寸确定
型材下料尺寸及切割度是相当重要的，它直接影响成品窗的尺寸精度和功能。根据确定的窗型，计算组装成窗的每类型材的下料尺寸和数量，型材实际切割尺寸计算的依据有以下参考数据：
a、窗框与墙体的间隙为10—15mm/边；
b、窗扇与窗框的搭接尺寸一般为8mm/边；
c、切割公差不大于1mm；
d、焊接余量为3mm/边；
e、焊接公差不大于2mm；
f、加强衬筋比塑料型材衬钢腔体最小端尺寸短5—10mm端。
根据以上几点计算出各类窗用型材的预下料尺寸，进行批量下料。
（2）下料设备及主要技术参数（仅供参考）
塑料异型材可以在双角锯和V型锯上进行切割。
①双角锯
可锯两端或一端45度~90度范围内斜角、尖角，双角锯是两条水平平行导轨上安置两个锯头，电动机带动硬质合金镶齿的圆锯片转动，夹紧工件和进退锯（无级调速），采用气压传动及由微型气动逻辑元件组成的集成气路板实现半自动控制。两个锯头均可在45度~90度角范围内作任何一角度的调节。其中左锯头底座是固定式，右锯座与导轨之间有气垫装置为移动式。前导轨上方附有长度定位和型材高度定位标尺，可由“付尺”直接定位锯切直角及45度角的型材长度。
一般双头锯技术规格：
电动机：380V/50Hz，2.2Kw,2台；
锯片：37mm（硬质合金镶齿）；
供气压力：0.5—0.6Mpa；
切割长度：最小220mm，最大3000mm；
外形尺寸：长×宽×高=3700mm×1100mm×1200mm.
②V型切割锯
用于塑料异型材锯切90度角，开槽深度通过手动调整工作台面的型材高度标尺设定，开槽位置可由长度标尺及挡板定位。V型切割锯的两台电动机前后保持一定的距离并构成90度角，带动有硬质合金镶齿的圆锯片转动，夹紧工件和进退锯（无级调速）系用气压传动及微型逻辑元件组成的集成电路板实现半自动控制。V型切割锯技术规格如下：
电动机：-380V/50Hz，2×1.3Kw，2800r/min;
锯片：300×40×3mm
供气压力：0.5-0.6Mpa；
V型口深度：最大75mm；
外形尺寸：长×宽×高=1350mm×650mm×1130mm.
型材的V型切口精度要求较高，应用专用设备V型切割锯机来切割“V”型口。为便于在门窗框、扇中（横、竖）挺的焊接，在切割V口时，先要在型材横（竖）框上按设计要求标出V口中心线位置，然后调整V型切割锯上的深度标尺，使切口深度满足生产工艺要求。
加工环境温度不低于18°C，型材若在温度较低（15°C以下）的仓库存放，应提前24小时运至加工现场，不少门窗厂窗框窗扇焊好后断裂，其原因就是违背了这一条注意事项。
（3）切割后型材的存放。型材切割完毕，按门窗的下料单，立即将其各段作上标记，按类分放到输送车或输送带上，送入下道工序。切割好的型材须注意保护割面的清洁，严防污染和受到损伤，以保证良好的焊接质量。
2、排水孔槽和气压平衡孔的钻铣加工
塑料窗的成品窗是由窗框和窗扇组成的，二者通过五金件，如铰链、执手、传达室动器、锁等装配成整体窗。为使窗扇、窗框很好地配合，需在装配五金件的部位钻孔或铣槽；为使雨水、冷凝水排出室外，应在适宜的部位铣排水孔、排气孔。另外还有铣锁槽和钻锁孔等。所有铣
、钻工作均须在焊接前完成。铣槽和钻孔分别在各段型材上完成，内腔的铣屑可用压缩空气吹出。铣槽、钻孔有很多机器可供使用，如带有定位装置的仿形铣床，锁孔槽加工机、气动或电动手工工具等。
塑料窗的两个部位上存在着排水问题，即玻璃镶嵌槽的排水（窗扇的排水）和窗框的排水所以无论是平开窗和推拉窗的框、扇型材都应该设置有排水腔，以使流入窗框、窗扇内的雨水和冷凝水都可以排出室外。排水腔要和主腔隔开，以防止水流入主腔内腐蚀加强衬钢。
（1）窗扇的排水
①为了使玻璃嵌槽能够可靠地排水，镶嵌玻璃的底座不应阴滞水的流出。因此，在型材设计时，在安装玻璃的底座下面须设有足够大的沟槽，或是将玻璃装在桥式垫片上。
②由玻璃到底的深度至少为5mm，这主要是为了避免玻璃和窗扇之间产生返水现象，否则就不能保证可靠的排水。
③窗扇的上下横边需开设排水孔和气压平衡孔，排水孔在窗的下部开设，气压简称孔在上部。排水孔和气压平衡孔（孔径为3.5mm）与窗扇拐角距离分别为100mm—130mm，孔槽间距离不得超过600mm（例如对于一个1500×1500mm的标准来说，一个窗扇要开设2个排水槽）。
（2）窗框的排水
①窗框设计有排水腔，排水方式可直接向外排出或通过前腔向下排出。最好采用向下排出的方式。
②窗框图的横边及宽边方向的中框应开设排水孔，窗框排水孔长为30±1mm的孔槽，进水孔和出水孔位置应错开65mm，窗框排水槽上的孔和型材前腔的排水缝隙之间的轴间距和距离拐角的距离100—160mm，以防止因室外风压过大造成排水孔槽的水排不出去。别外要求排水孔不能损伤型材外壁和加强筋，内侧的排水孔要正好开在排水槽底部，尺寸公差为±1mm。
3、衬钢的安装
在PVC中空异型材内腔插入增强型钢（简称衬钢）来提高其刚性和抗变形能力称为型材的增强型钢。
（1）在PVC型材中，增强型钢的作用：
a、提高型材的刚性；
b、防止因风荷或玻璃自重引起的变形；
c、使安装的五金件更牢固。
增强型钢一般用壁厚为1.2—2.0mm经防锈处理的8#或10#冷钢，钢衬的平直度应小于2mm/m，截断切口必须光滑无毛刺、飞边；每根衬钢必须是通长的，中间不得分段。增强型钢必须严格与型材内腔相配套，太大或太小都会影响增强效果，其与型材内壁的最大间隙不大于3mm。衬钢应装入型材内腔，腔内不能有渗水。
（2）增强型钢插入型材内腔的方法：
①在不影响焊接的部位可预先插入，并用M4mm十字槽盘头自功螺钉紧固。
②在十字形或T形焊接部位，可在焊接工序中焊板刚刚升起时，内焊缝尚处于塑性阶段中及时插入，并用螺钉紧固。
③衬钢端头距型材切口最小边缘5—10mm，两端的紧固螺钉距型材端口距离90mm至100mm，螺钉间距不大于300mm，同时确保每条型钢至少要有3粒螺钉定；当螺钉数量多于2时，螺钉间距离均布。
（3）为了确保窗的抗风压等性能要求，窗框、窗扇的结构应具有必要的刚度。当窗构件符合下列情况之一时，其内腔必须加增强型钢：
平开窗：
a、窗框构件长度≥1300mm，窗扇构件长度≥1200mm；
b、中竖框和中横框的构件长度≥900mm；
c、采用小于50系列的型材，窗框构件长度≥1000mm，窗扇构件长度≥900mm；
d、安装五金配件的构件。
推拉窗：
a、窗框构件长度≥1300mm；
b、窗扇下横边长度≥700mm。
4、焊接
塑料窗框、扇的焊接采用带电热板的对接焊机进行。电热板用专用焊布包裹，焊机必须配备专用定位靠摸。
焊接的基本方法是：将被焊接的两段异型材的45度角斜切面在焊机上先定位，然后夹紧，在一定的压力下同时与电热板的两个表面接触加热，型材受热后，锯切面塑料熔融，当熔融到一定程度时，电热板升起，在一定焊接压力下使两断型材熔融部分对焊粘合，冷却后形成一体。
（1）塑料焊机类型及功能
塑料窗框焊接机的种类很多， 如单点焊接机， 有单点单功能（只作一种角度焊接）、单点双功能（此类焊机只有一个焊头，可作直角焊接和T型焊接）及单点多功能焊接机（此类焊机也只有一个焊头，靠定位板变换可作90度到180度之间任意角度的焊接）。还有双点焊机、三点、四点及四角焊机等。不同种类的焊机其所具有焊接功能和功效也不同，各类焊机所具有的焊接功能虽多，但其工作原理都相同的。
（2）焊接程序与焊接机的选择
焊接程序的排定直接关系到窗框、窗扇区的焊接质量和生产效率，因此，在焊接之前，应根据窗型确定焊接程序。焊接程序的确定，主要根据焊接机的型式功能来确定。四角焊机的加工效率比双点焊机高一倍且焊接质量好。双点焊接机不仅操作麻烦，如果处理不当很容易将邻近的焊口撑裂，而且容易引起尺寸误差，使质量下降。如采用四点焊机则不存在上述问题。四角焊机只能同时焊接四个外角，对窗的分格部位无法焊接。
综上分析可以看出，焊接程序的排列与焊接设备的功能有直接关系。虽然所有通用的焊接机均可用来对窗框、窗扇区的焊接，但是选择适宜的焊接机及其拱配合排列最佳焊接程序是保证焊接质量及提高工作效率的关键。
（3）焊接工艺条件对成窗性能的影响
焊接工艺条件的制定对塑料窗质量的影响较为明显，其突出反映是成窗焊角部位强度优劣直接影响成品窗质量。在组装成品窗的整个工艺过程事，必须严格制定和控制焊接工艺参数，保证成窗焊接质量。影响焊角强度的因素很多，除原料配方、异型材挤出工艺条件外，在组装技术中主要是焊接熔融温度、焊接熔融时间、对接压力和焊接冷却时间等。
（4）焊接工艺条件
对于PVC/CPE体系和PVC/ACR体系的型材焊接工艺条件控制如下：
a、焊接熔融温度240°C—250°C
b、熔融时间25s—30s（型材截面越大所需时间越长）；
c、夹紧压力5-6bar；
d、焊接压力3bar；
e、对接时间30-40s。
熔融的过程受两种因素控制，即：时间它能使接关冷却并定型；压力型材之间是靠它连接的，如果压力太大，接口会被挤出接头处，而压力太小，材料内部则不能很好地熔合。在熔化的过程中，材料受到“挤压”而后准确地达到所要求的尺寸。
成功的焊接工艺，焊接后焊渣呈乳白色开裂状。如果焊渣呈现黄色或棕色，则意味着材料已局部分解，或因温度较高，或因熔融时间太长，或因配方不当，均不允许。
焊接结束后的窗框应竖直码放，焊角应在无载荷的情况下存放30分钟，以防局部未冷产生的塌陷以及随意堆入造成的角部变形。
5、清理焊渣（清角）
在窗框、扇框焊接时，熔解部分对接时部分熔物被挤出，冷却后在焊缝处形成一凸起，即成为所谓焊渣。焊渣的存在不仅影响外观，也影响下道工序的操作和窗的使用功能。因此，要进行焊角清理即清角。
对焊好的窗框、扇框清角工作不要焊接后立即清理，最少应在焊接完毕30min后进行，以免因局部未冷却产生塌陷。
（1）外角清理，可用市场上提供的自动清角机进行清理，清角机除了清理外角焊渣外，还可以在窗角正、反两面划出一个浅槽，槽宽3mm，深度不超过0.5mm，使之看不出焊缝，如果焊渣用手清除可用扁铲或铣刀，但清除时应注意不要划伤表面。
（2）对不能使用清角机清理的内外角，按照型材截面配备专用的铣刀或扁铲等工具清理。必须仔细清理装配沟槽拐角处，以保证在拐角处的嵌装牢度。对需要装玻璃的框、扇内角的焊渣要全部清理，以保证装配平整和压条能够卡紧，提高整窗密封性能。
6、密封条的安装
首先，塑料窗在玻璃的安装上，打破了钉钉子、抹腻子的传统方法，而是采用玻璃压条挤压玻璃的办法，为了使玻璃牢固，而又不被挤破，在玻璃与玻璃压条之间，必须采用一个弹性元件。为了防止雨水及露水的渗漏，也需这样的元件，即玻璃密封条。其次，在塑料窗的开启方式上，例如平开窗与木窗也有区别，木窗是整个窗扇区嵌入窗框内，而塑料窗的扇区则是在窗框外部搭按，框扇之间由于铰链安装上的要求有较大的间隙，为了防风、防雨和防寒，在窗扇与窗框之间的缝隙处，也必须使用密封条。因此，弹性密封条在塑料窗中起了水密、气密及节能的重要作用，是塑料窗应用中一类必备的配套材料。
（1）根据塑料窗和密封条的作用和使用要求，它必须具有足够的拉伸强度、良好的弹性、邵氏硬度（HA）为65-70，耐温性好，在-40℃至50℃弹性不变，耐气候、耐臭氧、耐老化，其性能必须符合国家标准《塑料门窗用密封条》的规定。断面结构尺寸要与塑料窗型材匹配。
（2）塑料平开窗用密封条一般有两种，一种是安装玻璃用的密封条，为了使其与玻璃贴紧，增加接触面积，防止雨水、风砂进入玻璃密封条常作成锯齿状（简称K型条）。另一种是框扇间用的密封条，常做成空心或空心带尾的（简称O型条）。推拉窗用密封条也有两种，安装玻璃的密封条同平开窗，框扇间密封采用毛条。
密封条多用手工艺嵌装或用滚压法嵌装到异型材特设的嵌槽内，密封条装到窗的转角处不能剪断，防止收缩时拉断出现开口。框与扇用密封条嵌装时要多嵌约3%，以防收缩断口。手工装密封条时应特别注意：
① 密封条不允许拉延；
② 剪断时就留有长度收缩余量；
③ 密封条的接口只允许有一个，而且在框或扇的上部，接口应用粘合剂粘牢。
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